5s ir vaizdinės gamyklos produkcija

Organizacija, tvarka ir švara, deja, dažnai yra vieni didžiausių Vakarų kompanijų trūkumų.

1. Įvadas

Vis konkurencingesniame pasaulyje, įgydamas pranašumų įvairiose kritinėse vietose, skiriasi kokybė ir našumas, išlaidos ir klientų aptarnavimas. Suskaičiuojami ne tik rezultatai, kuriuos galima pasiekti visais šiais kritiniais aspektais, bet ir rezultatas, kurį galima pasiekti derinant ir papildant šiuos aspektus.

Taigi mes turime tai, kad pritaikius penkis „S“ (5S), galima gauti mažesnį atsargų kiekį, greičiau aptikti įrankius, sumažinti avarijų skaičių, pagerinti įrangos priežiūrą. SMED (greito įrankio keitimo arba greito paruošimo laiko sistema) pasiekia trumpesnį laiką ruošiant mašiną arba keičiant štampus. Derinant abu įrankius, SMED labai mėgsta švarumas ir naudojamų įrankių tvarka.

Dėl didelių ir gilių pokyčių gamyklos ir kitos organizacijos turi rasti naujų ir geresnių būdų, kaip užtikrinti jų išlikimą, prisitaikydamos prie besikeičiančios verslo aplinkos. Kad tai būtų įmanoma, reikia sugeneruoti naujas valdymo formas, kurios labiau atitiktų šiuos naujus laikus ir tendencijas.

Sistemingas penkių ramsčių įgyvendinimas yra atskaitos taškas tobulinimo veiklai plėtoti, siekiant užtikrinti išlikimą. Šie penki ramsčiai yra organizavimas, tvarka, švara, standartizavimas ir drausmė.

Įsivaizduokite organizaciją, kurios darbuotojai neprieštarauja darbui tarp dulkių, netvarkos ir nešvarumų. Esant tokioms aplinkybėms, įrankių, dokumentų ir reikmenų paieška yra darbo dalis, tačiau tai nėra produktyvus darbas, nesukuriantis pridėtinės vertės išorės klientams ar įmonei ar organizacijai.

Be to, tokiomis nešvarumų, netvarkingumo ir netvarkingumo sąlygomis personalo motyvacijos lygis yra žemas, taip pat ir gaminių bei paslaugų kokybė - visa tai jaučiama našumo lygiu ir atitinkamai sąnaudomis.

Organizacija ir tvarka iš tikrųjų yra pagrindas nuliniam defektui, išlaidų sumažinimui, saugos patobulinimams ir nulinėms avarijoms pasiekti.

Penkios kolonos, būdamos tokios paprastos sąvokos, verčia žmones pamiršti jų kritinę svarbą. Reikėtų pabrėžti ir paaiškinti, kad:

Švarus ir kruopštus fabrikas sukuria mažiau defektų. Švarus ir kruopštus fabrikas geriau laikosi terminų. Švarus ir kruopštus fabrikas yra daug saugesnis.

Reikėtų aiškiai pasakyti, kad 5S nėra tik metodika, taikoma gamykloms, bet ir bet kokio tipo organizacijai. Turėtume pasakyti, kad daugiau nei taikomi jie yra privalomi. Pagalvokite apie sanatorijas ar ligonines, bankus ir draudimo bendroves, viešbučius, statybų bendroves ar vyriausybines agentūras - visos jos yra plačiai vertinamos taikant ir įgyvendinant 5S. Organizacija, tvarka, švara, standartizavimas ir disciplina yra veiksniai, į kuriuos iš esmės turi atsižvelgti kiekviena organizacija ar subjektas, kuris teigia esąs efektyvus ir efektyvus.

2. Jos filosofija ir buvimo priežastis

Žmonės vidutiniškai turi didelę tendenciją kaupti elementus, išlaikyti juos netvarkingus ir didesnį kiekį nei būtina. Visada palikite valymą vėlesniam laikui. Priešingu atveju, 5S mokymo, konsultavimo ir diegimo paslaugos, kurias teikia tiek daug organizacijų, nebus tokios reikalingos.

Taigi buvimo priežastis yra pašalinti avarijų, neproduktyvumo, išlaidų, kokybės trūkumų, laiko praradimo šaltinį. Alyvos dėmės ar aštrūs elementai ne vietoje gali sukelti rimtų avarijų, netinkamoje vietoje esantys elementai gali sukelti užteršimą, infekcinius židinius ar chemines reakcijas. Prastai užsakomi didelės vertės įrankiai ar įrankiai gali būti vagysčių arba nuostolių priežastimi, o kartu ir piniginiai nuostoliai. Neturėdami elementų tinkamai, juos sunku aptikti ir vėliau naudoti. Neturėdami visada geros būklės ir švarių įrankių, kurdami veiklą eikvojate laiką. Nešvarios vietos sumažina tinkamas sąlygas gaminti defektus.Taigi galime tęsti be galo įrodinėdami organizuotos, tvarkingos ir švarios darbo aplinkos neturint standartizacijos ir drausmės pasekmes.

Ieškant 5S ir jį įgyvendinant, siekiama ne tik pagrindinio tikslo, bet ir mokyti darbuotojus susimąstyti apie pastebėtas sąnaudas ir problemas, pagerinti organizacijos vizualinį valdymą, padaryti 5S puikiu įrankiu pokyčiams sumažinti. sumažinkite atsargų kiekį, sutrumpinkite įrankio pakeitimo laiką, sumažinkite nereikalingus ar perteklinius judesius, sumažinkite vidaus transportavimo poreikius, tai yra, patobulinkite išdėstymą, sumažinkite gedimų lygį ir susijusias perdirbimo ar skrebinimo užduotis.

Tokiu būdu, taikydami kiekvieną iš penkių ramsčių, turime paklausti savęs, kaip mes kartu galime prisidėti prie pokyčių ar atliekų mažinimo, kaip galime pagerinti našumą, kokybę, sąnaudas, reagavimo ir pristatymo laiką bei lygius. darbuotojų, klientų ir vartotojų pasitenkinimas.

Taikant penkis ramsčius, turėtų būti naudojamas nuolatinis apmąstymas (hansei) ir nuolatinis tobulėjimas (kaizen).

Pasaulinės klasės gamyklos mano, kad penki „S“ yra „Tiesiogiai laiku“, „Viso produktyvios techninės priežiūros“, „Visuotinės kokybės vadybos ir kompetencijos“ taikymo pagrindas.

Penkių „S“ (5S) vardų pavadinimas yra penki japoniški terminai: „ seiri“, „ seiton“, „ seiso“, „ seiketsu“ ir „ shitsuke“, naudojami apibūdinti organizavimo, tvarkos, švaros, standartizacijos ir drausmės etapus.

3. Pagrindiniai dalyviai. Skirtumai

Čia yra Hiroyuki Hirano ir Masaaki Imai parodos. Imai eksponuoja 5S, iš esmės vertindamas tą patį, ką Hirano, tik jis jį eksponuoja taip:

Seiri. Susideda iš būtinų elementų atskyrimo nuo tų, kurių nėra, ir paskutiniojo, Seiton, atsisakymo. Mes sistemingai užsakome visus elementus, kurie yra kvalifikuoti kaip reikalingi, pritaikę seiri.Seiso. Mašinų, įrankių, medžiagų ir darbo aplinkos priežiūra ir tikrinimas. Išplėskite personalo valymo ir saugos veiksnius, standartizuodami tris ankstesnes ramsčius. Sukurkite įprotį ir discipliną, reikalingą elementų nustatymui ir išsaugojimui, reikalinga tvarka ir valymu.

Vakarų kompanijos, taikydamos penkis „S“ (namų tvarkymo) katalogus, pateikia šiuos veiksmus:

Rūšiuoti. Atskirkite viską nereikalingą ir pereikite prie jo pašalinimo. Sutvarkykite reikiamus elementus, kad galėtumėte greitai ir lengvai prieiti prie jų. Viską nuvalykite, pašalindami dėmes, nešvarumus, šiukšles ir pašalindami nešvarumų šaltinius. Reguliariai atlikite valymo ir organizavimo užduotis. Standartizuokite ankstesnius keturis veiksmus, kad jie taptų įprasti ir būtų nuolatinio tobulėjimo šaltinis.

„Lean Manufacturing“ praktikuojančios įmonės šiuos penkis veiksmus apibūdina kaip penkią „C“ kampaniją.

Išvalyti. Nustatykite, kas yra būtina, o kas ne, pašalindami pastarąją. Numatykite patogią, saugią ir tvarkingą vietą viskam ir viską laikykite ten. Tęskite nuolatinį valymą ir tikrinimą (patikrinimą). Nustatykite standartą, treniruokitės ir išlaikykite paprotį ir praktiką. Plėtoti įprastinę priežiūros praktiką ir stengtis toliau tobulėti.

Nors Hirano nustato veiksmus, kuriuos reikia atlikti, kaip:

Organizacijos užsakymo valymo standartizacijos (taip pat vadinamos standartine valymu) disciplina

Toliau aprašome kiekvieną iš šių veiklų.

4. 5S diegimo pranašumai

Tai leidžia greičiau pakeisti įrankius arba dėl trumpesnio paruošimo laiko dėl geros įrankių ir įrangos būklės, geresnio elementų ir instrumentų užsakymo, taigi ir trumpesnio paieškos laiko (arba veikiau „nulinio laiko“).) atsižvelgiant į tai, kai padidėja galimybės gaminti įvairesnes detales ir gaminius. Žinodami ir užsisakydami atsargas, medžiagas ir įrankius išvengsite jų atpirkimo, per didelių atsargų ir nuodugnios priežasčių analizės. ir padarinius, lėmusius tokias atliekas. Apsaugo nuo ligų ir nelaimingų atsitikimų darbe ir apsaugo nuo jų. Sumažina nelaimingų atsitikimų galimybę, smarkiai sumažina riziką. Leidžia geriau tikrinti įrankius, įrangą ir įrenginius.Produktai apdorojami ir gatavi produktai. Tai leidžia išvengti medžiagų, prekių ir įrankių praradimo, praradimo, pasenimo, sunaikinimo ir vagysčių. Tai padidina turimą erdvę. Tai padeda pagerinti kiekvieno aspekto prevenciją. Pagerina ir išdėstymą. pvz., ergonomika, labai padidina produktyvumo lygį. Sumažinkite, užkirskite kelią ir pašalinkite perteklinį atsargų kiekį. Pagerinkite darbuotojų motyvaciją. Pagerinkite klientų pasitenkinimą ir įmonės įvaizdį. Sumažinkite nesėkmes ir trūkumus gamybos procesai. Palengvina medžiagų, atsargų ir gatavų gaminių judėjimą vidinėje erdvėje. Palengvina greitą atsargų lygio ir jų trūkumų ar perteklių kontrolę. Prisideda ir prie produktyvumo didinimo, ir dėl išlaidų mažinimo.Tai leidžia išvengti medžiagų, prekių ir įrankių praradimo, praradimo, pasenimo, sunaikinimo ir vagysčių. Tai padidina turimą erdvę. Tai padeda pagerinti kiekvieno aspekto prevenciją. Pagerina išdėstymą ir ergonomiką, žymiai padidina Tai formuoja našumo lygį, mažina, užkerta kelią ir pašalina perteklines atsargas, gerina darbuotojų motyvaciją, gerina klientų pasitenkinimą ir įmonės įvaizdį, mažina gamybos procesų nesėkmes ir trūkumus, palengvina judėjimą. vidines medžiagas, atsargas ir gatavus produktus. Palengvina greitesnį atsargų lygio ir jų trūkumų ar perteklių kontrolę. Prisideda ir prie produktyvumo didinimo, ir dėl išlaidų mažinimo.Tai leidžia išvengti medžiagų, prekių ir įrankių praradimo, praradimo, pasenimo, sunaikinimo ir vagysčių. Tai padidina turimą erdvę. Tai padeda pagerinti kiekvieno aspekto prevenciją. Pagerina išdėstymą ir ergonomiką, žymiai padidina Tai formuoja našumo lygį, mažina, užkerta kelią ir pašalina perteklines atsargas, gerina darbuotojų motyvaciją, gerina klientų pasitenkinimą ir įmonės įvaizdį, mažina gamybos procesų nesėkmes ir trūkumus, palengvina judėjimą. vidines medžiagas, atsargas ir gatavus produktus. Palengvina greitesnį atsargų lygio ir jų trūkumų ar perteklių kontrolę. Prisideda ir prie produktyvumo didinimo, ir dėl išlaidų mažinimo.Tai padidina turimą erdvę. Tai padeda pagerinti kiekvieno aspekto prevenciją. Pagerina išdėstymą ir ergonomiką, smarkiai padidina produktyvumo lygį, sumažina, užkerta kelią ir pašalina perteklinį atsargų kiekį. Darbuotojų motyvacija. Tai pagerina klientų pasitenkinimą ir įmonės įvaizdį, sumažina gamybos procesų nesėkmes ir trūkumus. Palengvina medžiagų, atsargų ir gatavų gaminių judėjimą vidinėje erdvėje, palengvina greitesnį įmonės lygių kontrolę. atsargos ir jų trūkumai ar perteklius Tai prisideda ir prie produktyvumo didinimo, ir dėl išlaidų mažinimo.Tai padidina turimą erdvę. Tai padeda pagerinti kiekvieno aspekto prevenciją. Pagerina išdėstymą ir ergonomiką, smarkiai padidina produktyvumo lygį, sumažina, užkerta kelią ir pašalina perteklinį atsargų kiekį. Darbuotojų motyvacija. Tai pagerina klientų pasitenkinimą ir įmonės įvaizdį, sumažina gamybos procesų nesėkmes ir trūkumus. Palengvina medžiagų, atsargų ir gatavų gaminių judėjimą vidinėje erdvėje, palengvina greitesnį įmonės lygių kontrolę. atsargos ir jų trūkumai ar perteklius Tai prisideda ir prie produktyvumo didinimo, ir dėl išlaidų mažinimo.užkerta kelią ir pašalina atsargų perteklių, pagerina darbuotojų motyvaciją, pagerina klientų pasitenkinimą ir įmonės įvaizdį, sumažina gamybos procesų nesklandumus ir trūkumus, palengvina medžiagų, atsargų ir gatavų gaminių judėjimą vidiniu mastu. Tai palengvina greitesnį atsargų lygio, jų trūkumo ar pertekliaus kontrolę. Tai prisideda ir prie produktyvumo didinimo, ir dėl išlaidų mažinimo.užkerta kelią ir pašalina atsargų perteklių, pagerina darbuotojų motyvaciją, pagerina klientų pasitenkinimą ir įmonės įvaizdį, sumažina gamybos procesų nesklandumus ir trūkumus, palengvina medžiagų, atsargų ir gatavų gaminių judėjimą vidiniu mastu. Tai palengvina greitesnį atsargų lygio, jų trūkumo ar pertekliaus kontrolę. Tai prisideda ir prie produktyvumo didinimo, ir dėl išlaidų mažinimo.Tai prisideda ir prie produktyvumo didinimo, ir dėl išlaidų mažinimo.Tai prisideda ir prie produktyvumo didinimo, ir dėl išlaidų mažinimo.

5. Išmokos darbuotojams

Padaryti darbo vietą ar darbo vietą malonesnę, pasiekti didesnį pasitenkinimą darbu, panaikinti kliūtis ir nusivylimus, patobulinti susisiekimą, padaryti buvimą gamykloje ar darbo vietoje mažiau rizikingą, padaryti erdves sveikesnes ir patogesnes, sukurti pamatus siekiant didesnės motyvacijos. Jausmas, kurį gerbia įmonė ir jos vadovai.

6. Atsparumas implantuojant

Tai nėra neįprasta, todėl gana įprasta girdėti tokias demonstracijas:

„Kuo naudinga organizacija ir tvarka?“ „Kam valyti, kai viskas vėl purvina?“ „Organizacijos ir tvarkos įkūrimas nepadidins gamybos“ „Mes anksčiau įgyvendinome organizaciją ir tvarką“. "Mes per daug užsiėmę, kad su tuo susitvarkytume". "Ko reikia norint įdiegti 5S"

Paskirstymas už naudą, ne tik gaunančią įmonei, bet ir naudą darbuotojams, ir poreikis nedelsiant pradėti ją įgyvendinti, kad būtų galima konkuruoti su galimybėmis dabartinėse rinkose, yra paskirstymas už maksimalų įmonės vadovas. Motyvuoti ir valdyti pokyčius yra būtent pagrindinė pareiga šiais naujaisiais laikais, kurie tenka vadovui.

Atsisakyti pokyčių yra tas pats, kas atsisakyti alpimo kovojant dėl konkurencingumo. Bendrovė, siekianti išlikti ir augti, kad būtų konkurencingesnė, turi pradėti nuo pagrindų, o tą pagrindą suteikia Penki stulpai.

7. Organizacija

Organizaciją galima apibrėžti kaip veiklą, kuria pašalinami visi elementai, kurie nėra būtini operacijoms, nesvarbu, ar tai produktyvios, ar biuro užduotys.

Organizacijos veikla nereiškia atsikratyti tik tų elementų, kurių esate tikri, kad jums niekada nereikės. Tai taip pat nereiškia tiesiog daiktų užsakymo, o organizavimas reiškia palikti tik tai, kas griežtai būtina. Taigi, jei dėl kažko abejojate, turėtumėte pradėti tai atsisakyti. Šis principas yra svarbiausia organizacijos „Penkių ramsčių“ sistema.

Šis pirmasis ramstis sukuria darbo aplinką, kurioje erdvė, laikas, pinigai, energija ir kiti ištekliai gali būti valdomi ir naudojami labai efektyviai. Jei šis pirmasis ramstis yra tinkamai įgyvendintas, labai sumažėja problemos ir nepatogumai darbo sraute, pagerėja bendravimas tarp darbuotojų, gerėja produktų ir paslaugų kokybė, padidėja produktyvumas.

8. Problemų, kurių išvengta pritaikius pirmąjį ramstį

Kai tai netaikoma arba blogai implantuojama, atsiranda tokių trūkumų:

Gamykla paprastai tampa vis nepatogesnė ir apsunkina darbą. Lentynos, stalčiai ir spintelės nereikalingiems daiktams laikyti yra reali kliūtis tarp darbuotojų, neleidžiantys jiems gerai susikalbėti. Laikas eikvojamas ieškant medžiagų, dalių ir įrankių. Ypač brangu prižiūrėti. Perteklinės atsargos yra šios žaliavos arba gatavi produktai. Nereikalingi įrenginiai ir elementai apsunkina gamybos srauto pagerinimą.

9. Įgyvendinti organizaciją

Raudonųjų kortelių strategija yra esminis žingsnis siekiant padaryti organizaciją įmanomą. Vykdydami šią strategiją, toliau nustatome nereikalingus elementus gamykloje, sandėliuose, prekybos salėse ir biuruose, kurių nėra. Siekiama įvertinti jų naudingumą ir tinkamai su jais elgtis.

Metodas susideda iš raudonų kortelių klijavimo ar uždėjimo ant tų elementų, kurie turi būti įvertinti, norint įsitikinti, ar jie tikrai reikalingi, ar ne. Raudonos kortelės padeda pritraukti žmonių dėmesį, nes raudonos spalvos traukia akį ar išsiskiria. Raudonos kortelės objektas prašo atsakyti į šiuos tris klausimus:

Ar jis reikalingas? Jei reikia, ar jo yra šiame kiekyje? Jei reikia ir tokio kiekio, ar jis turi būti šioje vietoje?

Nustačius šiuos elementus, jie turi būti tinkamai įvertinti ir apdoroti. Veiksmai, kuriuos galima ir kuriuos reikia atlikti, yra šie:

Laikykite juos specialioje priežiūros vietoje, kurioje yra daiktų su raudonomis kortelėmis, tam tikrą laiką laukdami, ar jie reikalingi, ar ne. Išmeskite juos. Pakeiskite vietą. Palikite juos ten, kur yra.

Norint veiksmingai įgyvendinti raudonosios kortelės strategiją, reikia sukurti priežiūros zoną elementams, į kuriuos buvo pridėtos šios kortelės, kad būtų galima atlikti papildomą vertinimą.

Raudonos kortelės procesą skyriuje, rajone ar darbo procese galima suskirstyti į septynis etapus, būtent:

Raudonos kortelės projekto pradžia Raudonosios kortelės tikslų nustatymas Raudonųjų kortelių priskyrimo kriterijai Projektuokite raudonas korteles Pridėkite raudonas korteles Įvertinkite elementus su raudona kortele Dokumentuokite raudonų kortelių rezultatus

Patogu, kad kortelių dizaine yra specialiai paskirtos vietos elemento kategorijai (medžiagoms, įrankiams, gaminiams, gaminiams ir pan.) Įrašyti, elemento pavadinimui ir kiekiui įrašyti.

Vėliau kortelės turi būti perrašytos pagal sritį ar procesą į skaičiuoklę, kurioje bus pateiktas vienetas ir visos vertės, taip pat visos.

10. Nereikalingi daiktai, kurie dažniausiai kaupiasi

Sugedę produktai arba per didelis mažų dalių ir kitų atsargų kiekis Sugedę ar pasenę šablonai ir miršta Nusidėvėjusios detalės Sugedę ar nebenaudojami įrankiai ir tikrinimo priemonės Senos valymo priemonės senamadiškos kanceliarinės prekės Laikraščiai, žurnalai ir kiti leidiniai.

11. Vietos, kur kaupiasi nereikalingi elementai

Kambariuose ar vietose, nenumatytose jokiam konkrečiam tikslui, kampuose prie įėjimų ar išėjimų. Įrankių dėžėse, kurios nėra aiškiai klasifikuojamos. Ant lentynų viršaus ir po sandėlio karnizu. Po stalais ir lentynomis bei spintelėse ir stalčiuose..Uždarykite aukštų medžiagų krūvų dugną.

12. Užsakymas

Užsakymas reiškia, kad reikia paskirti vietą kiekvienam daiktui ir sudėti kiekvieną daiktą į savo vietą. Organizavimas ir tvarka geriausiai veikia kartu.

Įsakymas yra nepaprastai svarbus, nes jis leidžia pašalinti daug ir įvairių rūšių atliekų gamybos, pardavimo ir biurų veikloje. Laikas, praleistas ieškant daiktų, dažnai švaistomas ir gamykloje, ir biuruose, ir net pardavimo vietose bei sandėliuose. Taigi nėra neįprasta, kad įrankio keitimo rutina apima ne daugiau kaip 30 minučių, skirtų neproduktyviajai paieškos veiklai.

Įgyvendinant Įsakymą jų išvengiama:

Judėjimo švaistymas, paieškų švaistymas, žmonių energijos švaistymas, perteklinių atsargų švaistymas, gaminių su trūkumais švaistymas, nesaugių sąlygų švaistymas.

13. Standartizavimas užsakymo ribose

Standartizavimas apima nuoseklaus užduočių ir procedūrų atlikimo būdo sukūrimą. Kai reikia standartizuoti, reikėtų galvoti apie „bet ką“. Tai reiškia, kad kiekvienas gali valdyti mašinas, kurių veikla buvo standartizuota, taip pat standartizuoti elementų išdėstymo vietas, valyti ir kaupti medžiagas, reiškia, kad kiekvienas galės vykdyti nustatytus reikalavimus. Tvarka yra standartizacijos esmė. Tai yra faktas, kad, norint veiksmingai įgyvendinti bet kokio tipo standartizaciją, darbo vietos turi būti tvarkingos ir išlikti tvarkingos.

14. Vaizdinė kontrolė

Greitas supratimas, kur yra daiktai ar kaip jie daromi, priartina mus prie vaizdinės kontrolės sampratos. Vizualinis patikrinimas yra bet kokia darbo aplinkoje naudojama komunikacijos priemonė, kuri iš pirmo žvilgsnio nurodo, kaip reikėtų atlikti darbą. Vaizdiniai valdikliai naudojami kaip būdas perduoti tokią informaciją kaip:

Kur turėtų būti daiktai ar medžiagos. Kiek daiktų turėtų būti. Kokia yra standartinė procedūra, norint ką nors padaryti. Vykdomo darbo būsena. Kaip greičiau patekti į gamyklą ar sandėlį.

Pagrindinė problema yra ta, kad įgyvendinant standartizaciją, kad visi standartai būtų atpažįstami vizualiai kontroliuojant, viskam yra tik viena vieta ir mes galime nedelsdami pasakyti, ar tam tikra operacija vyksta normaliai, ar ne.

15. Kaip įgyvendinti tvarką

Tai susideda iš dviejų etapų praktikos:

1 žingsnis: Nuspręskite tinkamiausią vietą, atsižvelgdami į: a) greičiausią jų radimo ir naudojimo būdą, b) sumažinkite vidinį medžiagų perdavimą (išdėstymą), c) sumažinkite tarpus, d) išvenkite nereikalingų judesių ir ypač kenksmingi (ergonomika), ir e) užtikrina, kad jie nekeltų pavojaus ar pavojaus, atsižvelgiant į jų vietą ir artumą kitiems elementams ar komponentams (pavyzdys: nedėkite nuodingų ar fumigacijos elementų šalia ar artimai kontaktuodami su maistu ar indais). 2 žingsnis: aiškiai ir tiksliai nustatykite vietas. Nustačius geriausias vietas, būtina jas identifikuoti, kad visi galėtų lengvai ir greitai rasti objektus ir (arba) erdves, be to, greitai žinotų, kiek daiktų yra kiekvienoje vietoje,jei jie yra ten, kur tai atitinka (vaizdinė kontrolė).

16. Rodiklio strategija

Ši strategija naudoja korteles ar etiketes, kad nustatytų, kas, kur ir kiek turėtų būti kiekviena įvestis ar komponentas. Trys pagrindiniai rodiklių tipai yra šie:

Vietos, naudojamos nurodyti, kur turi būti ir yra elementai, elementai, parodantys konkrečius elementus, kurie dedami į kiekvieną vietą. Kiekybiniai, nurodantys, kiek elementų turi būti kiekviename taške.

17. Dažymo strategija

Ši strategija yra metodika, kaip nustatyti vietas grindyse ir koridoriuose. Tai vadinama „dažymo strategija“, nes dažai yra ta medžiaga, kuri paprastai naudojama.

Dažymo strategija naudojama kuriant skiriamąsias linijas, žyminčias padalijimą tarp praėjimo, saugojimo ir darbo sričių.

Dažniausiai jis naudojamas:

Automobilių saugojimo vietos. Praėjimo adresas. Durų sritis, rodanti praplatėjusį plotą atidarant duris. Ženklų išdėstymas, kad būtų galima išdėstyti darbo stalus. "Tigro" ženklai, skirti parodyti vietas, kuriose neturėtų būti dalių ar įrangos., arba nurodykite pavojingas zonas.

18. Spalvų kodavimo strategija

Jis naudojamas norint aiškiai nurodyti dalis, įrankius, šablonus ir reikmenis, kurie turi būti naudojami kiekvienam tikslui. Pvz., Jei tam tikram gaminiui gaminti reikia naudoti tam tikras dalis, jos visos gali būti koduotos ta pačia spalva ir netgi laikomos toje vietoje užkoduotoje vietoje. Panašiai, jei skirtingoms mašinos dalims reikia naudoti skirtingus tepalus, tiekimo konteineriai, tepalai ir mašinos dalys gali būti spalvoti, kad būtų nurodomas tepalas, kuris bus naudojamas kiekvienoje mašinos ar įrangos dalyje.

19. Strategijos metmenys

Kontūro brėžinys yra geras būdas nurodyti įrankių ir šablonų saugojimo paskirties vietas. Tiesiog reikia nupiešti šablonų ir įrankių kontūrus tinkamose laikymo vietose. Tokiu būdu, kai įrankį reikia grąžinti į vietą, kontūro brėžinyje pateikiamos papildomos nuorodos, kur jį įdėti.

20. Sujunkite inventoriaus programinę įrangą su 5S

Šis derinys leidžia patekti į sandėlį ar atsargų programinę įrangą ir, pirma, žinoti, kur yra medžiagų ar elementų fizinė vieta, ir, antra, naudojant specialius atspausdintus ar monitoriaus signalus, kad būtų galima nustatyti medžiagų perteklių ar trūkumą.

21. Valymas

Trečiasis ramstis yra valymas, kuris apibūdinamas kaip viso to, kas yra visiškai ir nepriekaištinga, švara.

Valymas leidžia geriau prižiūrėti ir tikrinti mašinas, įrangą ir įrenginius. Apsaugo nuo avarijų. Apsaugo nuo sprogimų, gaisrų ir trumpojo jungimo tikimybės. Apsaugo nuo atsargų ir medžiagų gedimo. Neleidžia plisti kenkėjams, bakterijoms. ir mikrobai.neužkerta arba sumažina užteršimą.Sumažina ligos plitimo galimybę.Pagerina personalo nuotaiką.Jis klientams ir vartotojams suteikia geresnį įmonės įvaizdį.

Valymas apima patikrinimą. Taigi viena iš pagrindinių jo funkcijų.

22. Valymo įgyvendinimas

Pirmasis žingsnis yra nustatyti valymo tikslus, tai yra, kurios zonos, elementai ir įranga bus veiklos objektas kiekvienai šiam tikslui skirtai grupei. valymas yra trečias žingsnis, kurį reikia atlikti. Ketvirtą žingsnį sudaro įrankiai ir kiti elementai ar reikmenys, kurie bus naudojami tinkamai valyti. Paruošimas yra penktasis ir paskutinis veiksmai.

Tikrinimas turi būti sistemingai įtrauktas į valymą, kad būtų galima išlaikyti visišką švarą.

23. Standartizacija

Tokia padėtis yra tinkamai išlaikant pirmuosius tris ramsčius. Tai neleidžia grįžti prie ankstesnių sąlygų ar padėties.

Aukščiausias šio ramsčio tikslas yra išvengti, kad įvykdžius pirmuosius tris ramsčius, jie galėtų grįžti į situaciją ir grįžti į sutrikimo, nešvarumų, pertekliaus ir painiavos būseną.

24. Organizavimas, tvarka ir švara tampa įpročiu

Norint tai pasiekti, reikia atlikti tris veiksmus, kuriuos sudaro:

1 žingsnis: nuspręskite, kas atsakingas už kokią veiklą, atsižvelgiant į pirmųjų trijų ramsčių sąlygas.

2 žingsnis: užkirskite kelią nesėkmėms, integruodami trijų ramsčių išsaugojimą ir tobulinimą į kasdienę veiklą.

3 žingsnis: patikrinkite trijų ramsčių priežiūros kokybę.

25. Vizualus 5S

„5S Visuals“ idėja yra iš pirmo žvilgsnio aiškiai parodyti penkių kolonų sąlygų lygį. Tai ypač naudinga gamyklose, kuriose dirbama su daugybe įvairių medžiagų.

Trys pagrindiniai dalykai, į kuriuos reikia atsižvelgti naudojantis „Visual 5S“:

bet kas turėtų sugebėti atskirti normalias ir nenormalias sąlygas iš pirmo žvilgsnio

26. Prevencija

Kai problemos ar problemos išsprendžiamos arba kartojamos, būtina pakelti standartizacijos lygį iki prevencijos laipsnio. Geriausias būdas išvengti pasikartojimo yra paklausti savęs apie pagrindines priežastis, kurios juos sukelia. Tokiu būdu mes galėsime sukurti organizavimo tvarką ir nesulaužomą valymą.

Tarp įvairių prevencijos formų turime:

Pakaba. Technika, kurią sudaro įrankio pakabinimas virš operatoriaus, naudojant atramas. Taigi, kai operatorius baigia naudoti įrankį, jis tik jį paleidžia ir automatiškai grįžta į aukščio laikymo padėtį. Šiuo metodu pasiekiamas nesulaužomas įsakymas. Tai apima elementų ar operacijų srauto sukūrimą procese, kuriame: (1) šablonai, įrankiai ir matavimo prietaisai yra sklandžiai integruoti į procesą, ir (2) tokios laikmenos yra saugomos ten, kur naudojamos, todėl nėra po naudojimo turi būti grąžintos. Yra trys būdai tai pasiekti. Pirmasis apima įrankių suvienijimą, susidedantį iš dviejų ar daugiau įrankių funkcijų sujungimo į vieną.Antrasis būdas apima įrankių pakeitimą, kai naudojama terpė, atliekanti įrankio funkcijas, ją pašalinant. Aiškus ir paprastas to pavyzdys yra rakto, užveržiančio varžtus, pakeitimas varžtais su kilpelėmis, kuris palengvina priveržimą rankomis. Trečiąjį metodą tiesiogiai sudaro metodo keitimas. Taigi, užuot priveržę ausimis rankomis, mes, be kita ko, naudojame spaustukus ir spaustukus.

27. Profilaktinis valymas

Prieš valydami turime užkirsti kelią purvo atsiradimui. Stengiantis kiek įmanoma pašalinti valymą, svarbiausia išspręsti užteršimo problemas šaltinyje. Tam būtina pasitelkti metodą „Penkios priežastys ir vienas būdas“. Pavyzdys turi tarnauti tokiems tikslams. Jei yra aliejaus pudros, patartina ištirti, kur jis nutekėja, ir pateikti atitinkamą tirpalą.

Kodėl grindys valomos kiekvieną dieną?

Nes ant jo patenka aliejus.

Kodėl minėtas aliejus nukrito?

Kadangi perforatoriuje yra nutekėjimas.

Kur dingsta nuostoliai?

Iš vožtuvo.

Kokia yra šio vožtuvo praradimo priežastis?

Iki įtrūkimo.

Kodėl šis vožtuvas nebuvo pakeistas?

Nes mes jo neįspėjome.

Kaip galima suderinti jo remontą?

Techninės priežiūros komanda pakeis jį.

Tokiu būdu, kuo arčiau mes galime patekti į užteršimo šaltinį, tuo daugiau pajėgumų turime turėti norėdami atlikti standartizuotą valymą.

28. Paskutinis ramstis: drausmė

Penkių ramsčių kontekste disciplina turi kitokią prasmę. Tai reiškia įprotį teisingai prižiūrėti tinkamas procedūras.

Disciplinos svarba yra ta, kad be jos greitai pablogėtų pirmųjų keturių ramsčių implantacija.

Tiek įmonės vadovybė, tiek darbuotojai turi atlikti pagrindinį vaidmenį kuriant aukštą drausmės laipsnį. Tarp priemonių šiai disciplinai pasiekti turime:

Nuolatinis mokymas ir mokymas Plakatų ir šūkių naudojimas Vidinių biuletenių spausdinimas Kompetencijos tarp departamentų, sektorių ar procesų Lankantis kitose įmonėse, kurios praktikuoja 5S ir (arba) kitus tos pačios įmonės filialus

29. Išvada

Organizavimas, tvarka ir švara, deja, dažnai yra vienas didžiausių Vakarų kompanijų trūkumų. Iš esmės problema yra ta, kad vadovybė ir darbuotojai neranda tiesioginio ryšio tarp jų ir produktyvumo, kokybės ir išlaidų.

Kai veiksmingai įgyvendinami penki ramsčiai, įmanoma greitai kontroliuoti darbo vietą, patvirtinant:

Tai, kad nėra nieko papildomo ar nereikalingo. Aišku viskam yra vieta ir viskas yra savo vietose. Matote visišką švarą. Žvilgsniu galite prieiti prie informacijos. Popieriaus darbai buvo sumažinti iki minimumo. švaistymas ar nenormalumas yra aiškiai matomi, metodai yra standartizuoti ir lengvai suprantami bei pritaikomi.

„Seiri“ ir „Seiton“ yra „Monden“ pradiniai žingsniai, vedantys į Kaizeną, taip aiškiai parodant jų kritinę svarbą tobulinant įmonės procesus.

„5S“ nereiškia apsiriboti dažymo įrankių kontūrais, nenutrūkstamu šlavimu ir valymu bei nenaudojamų daiktų pašalinimu. Penkių ramsčių įgyvendinimas reiškia, viena vertus, supratimą ir darbo filosofijos bei dvasios įgyvendinimą, kita vertus, aiškų ir tikslų kelių žingsnių ir metodų, padedančių apskritai pagerinti darbo vietą, įgyvendinimą..

Tobulinant darbo vietą, tuo pačiu galima pagerinti darbuotojų savivertę, pagerinti įmonės įvaizdį, gaminti aukštesnės kokybės produktus, padidinti produktyvumą ir sumažinti išlaidas, padaryti darbo vietą išsamesne ir labiau motyvuojančia vieta, tai padidina darbuotojų pasitenkinimą ir sukuria kompetencijos pagrindą.

Iš visų aukščiau paminėtų, 5S svarba akivaizdi įgyvendinant nuolatinį tobulinimą (kaizen), taip pat jos, kaip techninės priežiūros gerinimo priemonės, galimybės.

30. Bibliografija

TPM efektyviam fabrikui - Ken'ichi Sekine ir Keisuki Arai - „TGP Hoshin“ redakcija - 2006 m.

Nuolatinė tvarkos ir valymo sistema - Mauricio Lefcovich - www.gestiopolis.com - 2006

„ Penki„ S “ plius“ - Mauricio Lefcovich - www.gestiopolis. com - 2004 m.

„Tik akimirka“ šiandien „Toyota“ - Y. Mondenas - Redakcijos leidimas - 2005 m.